无动力滚筒等输送机械的装置的问题分析

无动力滚筒产生振动的原因可从电器元件质量和拉紧装2结构设计两方面进行分析。
1.电器元件质量差
(1)传感器精度低。这是国产压力传感器较普遗存在的问题。
2)电控表针停位误差大。由于电控元器件惯性大，断电时表针位里与最终位皿不一致.耐热输送带张力越大，停位误差也越大。

(3)电控回程误差大。如电控器表针沿正反方向转动，耐热输送带虽处在同一个张力值，拉紧小车却停在不同位置.
   
2、无动力滚筒拉紧装置结构不合理

动应力波动。造成拉紧装里工作不稳定的一个主要原因是动应力波动大。目前我国输送机很少采用软启动，多数主电动机启动过程太快，耐热输送带动应力峰值冲击拉紧装t的受力传感器。如峰值过大，又持续一定时间，便导致拉紧装置在一次启动还未结束时，又重新动作。

另外，无动力滚筒的动应力还可能发生在启动结束后向正常运行转换的过程中。这种现象曾多次出现在广东云浮硫铁矿的输送机上。为避免这种现象，应在主电动机启动结束时，在应力波经过拉紧装置以后便放松耐热输送带，保持在正常运行工况的拉紧力，以免动应力波再次干扰拉紧装置.

无动力滚筒的控制点数的分析。目前，自动控制装置常用的有八点控制和六点控制两种，对一般中、小型输送机而言，无论启动或运行工况，控制点有2个(即二点式)就可以了。虽然它控制振动性能不如三点式，但结构简单。当翰送机启动完毕以后，显示拉紧力的表针将停在1,2点之间.如果表针3越靠近极限控制点，越容易受耐热输送带张力波动的影响。三点式在相同情况下，表针3将停在韧定点，它受外界影响较小.

当发生振动时，二点式控制器的表针3可能位于1点左侧，当调整张力使表针回到1,2点之间以后，表针又可能跨越下极限，位于2点右侧。如选用三点式控制器，由于在1,2点间有额定控制点e，比二点式多一道障碍，更有利于控制振动的延续。因此对张力变化大、运量变化大的，特别是下运发电工况的输送机，应选用三点式控制器。至于上、下极限控制点的范围，一般以额定控制点的110%为上极限控制点，90%为下极限控制点.也可按启动时额定拉紧力为正常运行时拉紧力的1.5倍设定，但还要兼顾拉紧站与驱动站的相对位置等具体情况.